고무 압출기의 압출 성형 공정

이전에 이 블로그에서 맞춤형 고무 제품을 만드는 데 사용되는 세 가지 프로세스 중 두 가지(사출 성형 및 압축 성형)에 대해 논의했습니다. 오늘은 마지막 공정인 압출성형에 대해 알아보겠습니다.

압출 맞춤형 고무 성형이란 무엇입니까?

압출 성형은 파이프 및 호스와 같이 단면이 고정된 제품을 만드는 데 사용되는 제조 공정입니다.

압출 고무 부품을 만들기 위해 고무 컴파운드 또는 혼합 엘라스토머가 최종 제품과 같은 모양의 다이를 통해 압력을 받습니다. 재료는 나선형 나사를 포함하는 원통형 배럴인 압출기로 공급됩니다.

압출을 튜브에서 치약을 짜내는 것에 비유할 수 있습니다. 닫힌 끝 부분에 압력이 가해지면 페이스트가 열린 끝을 통해 강제로 흘러나오면서 열린 끝의 모양을 취합니다.

유사한 방식으로 압출에 사용되는 다이의 모양이 튜브의 모양을 결정합니다. 사용된 다이를 기준으로 압출 고무 성형은 복잡한 모양을 생산할 수 있습니다(제빵사가 케이크를 위한 멋진 아이싱 밴드를 만들기 위해 다른 모양의 노즐을 사용하는 방식과 다르지 않음). 압출로 인해 발생할 수 있는 모양에는 T-섹션, U-섹션, 정사각형 섹션, I-섹션, L-섹션 및 원형 섹션이 포함됩니다.

압출에는 핫 피드와 콜드 피드의 두 가지 형태가 있습니다.

고온 공급 압출에서 압출기로 공급되는 스톡 재료는 가공 전에 예열됩니다. 냉간 공급 압출에서 고무 화합물은 가열되지 않고 실온에서 압출기로 공급됩니다. 핫 피드 압출은 더 이상 많이 사용되지 않는 오래된 기술입니다.

압출은 60피트 이상 길이의 재료를 생산하는 연속적이거나 많은 조각을 생산하는 반연속적일 수 있습니다.

압출 후 재료를 펴서 곧게 만든 다음 냉각하여 단단한 모양을 만듭니다.

압출 성형을 사용하면 어떤 이점이 있습니까?

압출 성형은 다음과 같은 이점을 제공합니다.

연속 공정은 최대 60피트의 길이를 생산할 수 있습니다.
일관된 단면으로 인해 복잡한 모양이 생성됩니다.
높은 생산량;
사용된 재료의 파운드당 저렴한 비용;
파이프, 호스 등의 튜브형 제품의 생산에 적합합니다.
압출 맞춤형 고무 성형의 두 가지 주요 이점은 매우 복잡한 단면을 생성하고 재료가 압축 및 전단 응력만 만나기 때문에 부서지기 쉬운 재료를 가공할 수 있다는 것입니다.

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